Chiron Mill 6000 gebraucht kaufen (11’515)

Zustand: wie neu (Ausstellungsmaschine), Baujahr: 2021, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, BOB-Mill M8 Modell/Formenbau Gravier und Fräszentrum in Portalbauweise TECHNISCHE DETAILS X-Achse - Verfahrweg: 700 mm Y-Achse - Verfahrweg: 800 mm Z-Achse - Verfahrweg: 330 mm Spindeldrehzahl: 27.000 U / min Steuerung: Mitsubishi E 80 Spindelnase zu Tisch: 110 - 440 mm Türbreite: 760 mm Arbeitstischgröße: 800 x 600 mm Tischbeladung: 400 Kg T-Nut Anzahl: 5 T-Nut Größe: 18 mm T-Nuten Abstand: 115 mm Spindelkegel: BT30 12-fach Werkzeugwechsler Fedpexv Su Nefx Aacogb Vorschub: 0-10000 mm/min Eilgang X / Y / Z: 15000 mm/min Positionsgenauigkeit: ± 0,005 / 300mm Wiederholgenauigkeit: ± 0,003 mm MASCHINEN DETAILS Motorleistung der Spindel: 7.5kw 3-Achsen-Motorleistung X / Y / Z: 1,5 x 1,5 x 1,5 kW Maschinengewicht: 4300 kg Abmessungen: 2000 × 2500 × 2400 mm

Zustand: sehr gut (gebraucht), Baujahr: 2002, CHIRON FZ 15S mit 4 Achsen in perfektem Zustand Fodpfx Aasrgqu Hscogb Maschine kann jederzeit unter Strom besichtigt werden

Zustand: sehr gut (gebraucht), Baujahr: 2017, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Nennscheinleistung: 24 kVA, 2 STK CNC CHIRON DZ15 W MAGNUM HS Bohrleistung in Stahl: 60: 2 x 6 36 mm (mit Wendplattenbohrer) Führungen: mit Langzeitschmierung durch Fett Drehzahlbereich: 20–12.000 U/min CNC-Steuerung: SIEMENS 840D Spindelabstand in X-Achse: 250 mm X-Achse: 300 mm Y-Achse: 400 mm Z-Achse: 425 mm (mit variablem Werkzeugwechselplan) Eilgang: 60 m/min auf X-, Y- und Z-Achsen Fgjdsyiyyuspfx Aacjb Hauptspindelantrieb: 1 Stück mit 2 AC-Motoren Leistung bei 100% Dauerbetrieb: 9,5 kW Leistung bei 15% intermittierendem Betrieb: 14,0 kW

Zustand: gebraucht, Baujahr: 1997, Funktionsfähigkeit: nicht funktionsfähig, Zu verkaufen sind as einer Chiron FZ 12 SM BJ 1997 folgende Teile: Fgjdpfx Aajxdhp Eocjb 9 Stk. Werkzeugarme 1 Stk. Spindel 1 Stk. Spindelmotor

Zustand: sehr gut (gebraucht), Baujahr: 2008, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Verfahrweg X-Achse: 730 mm, Verfahrweg Y-Achse: 400 mm, Verfahrweg Z-Achse: 425 mm, Eilgang X-Achse: 60 m/min, Eilgang Y-Achse: 60 m/min, Eilgang Z-Achse: 60 m/min, Drehmoment: 90 Nm, Steuerungshersteller: Siemens, Steuerungsmodell: 840D PL, Gesamtgewicht: 10’000 kg, Spindeldrehzahl (max.): 12’000 U/min, Kühlmittelzufuhr: 25 bar, Anzahl der Spindeln: 1, Anzahl der Steckplätze im Werkzeugmagazin: 20, Ausstattung: Dokumentation/Handbuch, Drehzahl stufenlos einstellbar, Späneförderer, Wir sind Chiron Experten, Maschine ist bzw. wird gerade teilüberholt und ist in einem sehr guten Zustand. Sollte ein Messtaster oder eine andere Option benötigt werden können wir diese gern noch gegen Aufpreis realisieren FZ15W mit 4. und 5.Achse Abmessung Maschine. ca.4200mm x 2400mm Verfahrweg -X=730mm Fgedpfxewpcfuo Aaceb -Y=400mm -Z=425mm Steuerung: 840D Powerline Hauptspindel: -Drehzahl: 12.000 1/min -Werkzeugaufnahme: SK40 -Drehmoment: max.90NM Werkzeugwechsler -Werkzeugplätze: 20 Werkstückwechsler -Peiseler Tisch mit Afrocontroller Späneförderer Kühlmittelanlage mit Innen und Außenkühlung Hydraulische Spannvorrichtung Dokumentation komplett vorhanden Geometrie Tiptop HS-Rundlauf 0,008mm QC20 Messung 12,6µm (Herstellertoleranz 18µm Neumaschine 23µm Gebrauchtmaschine Maschine kann gern unter Strom besichtigt werden.

Zustand: gut (gebraucht), Baujahr: 1997, Auf dem Foto ist eine Fanuc Series 0-M Steuerung zu sehen, ein in den 80er/90er Jahren häufig eingesetztes CNC-Steuerungssystem. Sie steuert die Interpolation der Achsen X, Y und Z sowie einen Werkzeugmagazin. Fsdpow Uab Asfx Aacsgb Ausstattung: - CRT-Bildschirm, klassische Tastenfeldbedienung 3. Elektrische Parameter (Typenschild): - Stromversorgung: 3-phasig, 380 V, 50 Hz - Steuerungsspannung: (nicht ablesbar, Fanuc-Standard 110/220 V → Transformator) - Hilfsspannung: 24 V - Absicherung: 16 A (flink) - Schaltplan-Nr.: 711 792 01 01 4. Maschinenaufbau: - Vertikales CNC-Bearbeitungszentrum (Fräsmaschine) mit geschlossener Einhausung - Maschinentisch mit Rasterbohrungen zur Werkstückbefestigung - Karussell-Werkzeugmagazin (sichtbar im Bild), meist 12, 20 oder 24 Werkzeuge (modellabhängig) - Automatischer Werkzeugwechsler (ATC) - Z-Achse vertikal angeordnet, mit Führung und Faltenbalgabdeckung 5. Typische technische Daten (für Chiron FZ 12/15 der Baujahre): (Hinweis: Angaben variieren je nach Modell, Werte dienen zur Orientierung) - Verfahrwege (X/Y/Z): ca. 500–700 / 400 / 400 mm - Tischfläche: ca. 800 × 400 mm - Tischbelastung: 200–300 kg - Spindeldrehzahl: 20–6000 U/min (teilweise bis 8000 U/min) - Spindelaufnahme: SK 40 (DIN 69871) - Spindelantrieb: 7,5 – 15 kW (je nach Ausführung) - Werkzeugmagazin: 12 – 24 Werkzeuge - Positioniergenauigkeit: ±0,005 mm - Eilgang (X/Y/Z): 30 m/min 6. Anwendungsbereich: - Metallbearbeitung (Stahl, Aluminium, Guss, Leichtmetalllegierungen) 📌 Allgemeine Daten: • Hersteller: CHIRON, Deutschland • Typ: CNC-Bearbeitungszentrum • Steuerung: Fanuc Series 0-M (gemäß Foto) • Automatischer Werkzeugwechsler • Stabiler Maschinentisch mit Spannvorrichtung für Werkstücke • Robuste, industrielle Konstruktion 📌 Maschinenzustand: • Gebrauchtmaschine in gutem Zustand • Regelmäßig gewartet • Übliche Gebrauchsspuren vorhanden • Voll funktionsfähig 📌 Einsatzbereiche: • Präzisionsfräsen • Bearbeitung von Metallteilen • Einzelteil- und Serienfertigung

Zustand: gebraucht, Baujahr: 1990, Typ/Bezeichnung: 307-153/714-750 Fabriknummer: 82/293 Herkunftsland: Hergestellt in Westdeutschland (vor 1990) Technische Daten (Schätzwerte für diesen CHIRON-Maschinentyp aus den 70er/80er Jahren): Maschinentyp: Säulenbohrmaschine / Einzelarbeitsplatz-Bohrmaschine für Metall Motorleistung: meist zwischen 1,5 kW und 3 kW (Drehstrom, 380 V) Spindeldrehzahlen: 100 – 4000 min⁻¹ (mechanisch oder elektrisch schaltbar) Max. Bohrdurchmesser in Stahl: ca. 20–25 mm (abhängig von der Ausführung) Spindelaufnahme: meist MK2 oder MK3 Vorschub: manuell oder mechanisch (bei einigen Modellen mit automatischem Vorschub) Gewicht: mehrere hundert Kilogramm (ca. 300–600 kg) Einsatzbereich: Serienfertigung in der Industrie (präzises Bohren, leichtes Fräsen in Metallen, Einsatz in Fertigungslinien) Fgedpfx Aaew T U Ubeceb Arbeitstisch: Gusseisen, mit Spannmöglichkeiten für Werkstücke Voll ausgestattetes Bedienfeld – stufenlose Drehzahlregelung möglich 2. Arbeitsparameter des Bohrkopfs (wichtig beim Nieten): Presskraft (kN) – sofern auf dem Typenschild am Zylinder oder im Schaltschrank angegeben (bei dieser Baugröße meist 10–30 kN) Spindel-/Schlittenhub (mm) – Messung von oberster bis unterster Position „Daylight“ (Lichtöffnung: Abstand Werkzeugende zu Tisch in oberer Position) Ausladung (throat depth) – Abstand Spindelachse zur Säule Max. Nietdurchmesser / Arbeitsbereich – bitte laut Probe oder bisherigem Einsatz angeben Spannung: üblicherweise 380/400 V, 50 Hz 3. Abmessungen und Logistik: L×B×H Grundfläche/Gesamt (cm) Anschluss: 3×400 V, Absicherung z. B. C16–C20 (bitte passend zur Motorleistung angeben) Gewicht (mit Hubwagen mit Waage wiegen oder schätzen)

Zustand: sehr gut (gebraucht), CHIRON DZ 18.2 KW, Fjdpfsuviiwsx Aacegb YOM 2012 Steuerung: Fanuc 31i Weg: X / Y / Z 630 x 520 x 400 mm, Palettenwechsler 2x 940 x 470 mm, 2 Spindel Spindel Abstand 320 mm, 2×32-Fach Werkzeugwechsler Werkzeug SK40 Max. Spindelumdrehung 10,000 rpm

Zustand: gut (gebraucht), Einkopf-Kapstan-Block-Drahtziehmaschine Fgjdet Ixkzjpfx Aacsb Maximaler Durchmesser des Einlaufdrahtes: 30 mm

Zustand: neu, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Leistung: 55 kW (74.78 PS), Baujahr: 2026, Kugelmühle für Pulver- und Bergwerksanlagen: Aufbau, Funktion und technische Details Eine Kugelmühle ist eine zentrale Mahlmaschine, die in der Bergbau-, Metallurgie-, Zement-, Chemie- und Pulverherstellungsindustrie weit verbreitet eingesetzt wird. Sie dient dazu, verschiedene Erze und andere Materialien durch den Aufprall und Abrieb zwischen Stahlkugeln und dem Mahlgut in einer rotierenden zylindrischen Trommel zu Feinstpulver zu vermahlen. In Aufbereitungsanlagen im Bergbau ist die Kugelmühle unerlässlich für die Erzaufbereitung und die Materialvorbereitung für Flotations-, Magnetabscheidungs- oder Laugungsprozesse. Bei der Pulversynthese sorgt sie für eine gleichmäßige Korngröße und eine hohe spezifische Oberfläche für die Weiterverarbeitung. Funktionsprinzip Die Kugelmühle arbeitet nach einem einfachen, aber effektiven Prinzip: Während sich die zylindrische Trommel um ihre horizontale Achse dreht, werden die Mahlkörper (Stahl- oder Keramikkugeln) durch Zentrifugalkraft und Reibung entlang der Innenwand angehoben. Bei Erreichen einer bestimmten Höhe fallen sie frei herab und zerkleinern dabei das darunterliegende Material. Diese wiederholte Bewegung bewirkt sowohl Schlag- als auch Abriebkräfte und führt zur gewünschten Feinmahlung. Das Mahlen kann je nach Anwendung im Trocken- oder Nassverfahren erfolgen. Aufbau Eine Standard-Kugelmühle besteht aus mehreren Hauptkomponenten: - Einlaufteil: Mit einem Beschicker oder einer Förderschnecke für gleichmäßigen Materialeintrag ausgestattet. - Auslaufteil: Als Überlauf- oder Gitterauslauf, je nach Entladeverfahren ausgeführt. - Drehteil: Die zylindrische Trommel, gefertigt aus Stahlplatten und mit verschleißfesten Auskleidungen versehen. - Antriebssystem: Umfasst Motor, Getriebe, Vorgelege, Antriebseinheit und elektrische Steuerung. - Mahlkörper: Stahl- oder Keramikkugeln unterschiedlicher Durchmesser für effiziente Zerkleinerung. Das Innenauskleidungsdesign und die Kugelgrößenverteilung werden optimal auf maximale Mahleffizienz und minimale Energieaufnahme ausgelegt. Technische Daten Typische Spezifikationen: - Aufgabegröße: ≤25 mm - Austragsgröße: 0,074–0,4 mm - Durchsatz: 0,65–615 t/h (abhängig von Modell und Materialhärte) - Trommeldrehzahl: 18–38 min⁻¹ - Antriebsleistung: 18,5–4.500 kW - Auskleidungsmaterial: Hochmanganstahl, Gummi oder legierter Stahl - Ladegut (Mahlkörper): 30–45 % des Trommelvolumens Betriebsarten: - Trockenmahlung: Für Materialien geeignet, die trocken bleiben müssen, wie Zementklinker, Kalkstein und Quarz. - Nassmahlung: Vorzugsweise bei der Erzaufbereitung, da Wasser oder Suspension die Mahlleistung und Kornhomogenität verbessert. Einsatz in Bergwerksanlagen In Bergwerken erfolgen Kugelmühlen nach der Vorbrechung zur weiteren Verkleinerung des Erzes und Freilegung wertvoller Bestandteile. Sie sind in Mahlkreisläufe mit Klassierern, Hydrozyklonen und Flotationsanlagen integriert. Das gemahlene Material wird nach Korngröße klassifiziert, zu grobe Fraktionen werden zur Nachmahlung rückgeführt. Dieses Kreislaufsystem garantiert eine konsistente Produktfeinheit und effiziente Energienutzung. Fgsdpfjq Nf U Ejx Aacjb Typische Anwendungen: - Mahlung von Gold-, Kupfer-, Eisen- und Zinkerzen - Zementklinker- und Schlackeverarbeitung - Silikat- und Keramikpulverherstellung - Aufbereitung von Kohle und Mineralpulver Fazit Die Kugelmühle ist ein unverzichtbares Aggregat sowohl in der Pulverproduktion wie in der Erzaufbereitung. Ihre Fähigkeit, Materialien zu feinen, gleichmäßigen Partikeln zu

Zustand: neu, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Baujahr: 2026, Trockene und nasse Kugelmühle: Aufbau, Betrieb und technische Details Eine Kugelmühle ist ein grundlegendes Mahlgerät, das in der Aufbereitung von Mineralien, der Zementherstellung, der chemischen Produktion und anderen industriellen Anwendungen eingesetzt wird. Sie arbeitet durch das rotierende Zylindermantel, welches mit Mahlkörpern – meist Stahlkugeln – gefüllt ist. Diese bewirken durch Aufprall und Reibung, dass das Mahlgut zu feinem Pulver zerkleinert wird. Abhängig von der Mahlumgebung unterscheidet man Kugelmühlen in Trocken- und Nassausführung, die jeweils für bestimmte Materialien und Prozessanforderungen geeignet sind. Funktionsprinzip Sowohl Trocken- als auch Nasskugelmühlen arbeiten nach demselben mechanischen Prinzip. Der rotierende Zylinder wird über ein Getriebesystem von einem Motor angetrieben und hebt Mahlkörper und Material an der Innenwand empor. Durch die Rotation fallen die Kugeln unter Schwerkraft ab und zerkleinern das Mahlgut durch Schlag und Reibung. Der Unterschied besteht im Vorhandensein oder Fehlen eines flüssigen Mediums während des Mahlprozesses. Trockenkugelmühle Eine Trockenkugelmühle wird eingesetzt, wenn das Material absolut trocken bleiben muss oder Wasser die Produktqualität beeinträchtigen würde. Anwendung findet sie z.B. beim Mahlen von Zementklinker, Kalkstein, Quarz oder feuerfesten Materialien. Der Auslauf kann als Gitterausführung oder Überlauf ausgeführt werden, je nach gewünschter Feinheit. Technische Merkmale: - Aufgabegröße: ≤25 mm - Auslassgröße: 0,075–0,4 mm - Durchsatz: 0,65–90 t/h - Auskleidung: Hochmanganstahl oder verschleißfeste Legierung - Antrieb: Getriebe oder direktgekuppelter Motor - Staubkontrolle: Ausgestattet mit Abluftsystem und Staubabscheider Vorteile: - Geeignet für feuchtigkeitsempfindliche Materialien - Kein Trocknungsprozess nach dem Mahlen erforderlich Fodeq Nx Alspfx Aacogb - Geringeres Korrosionsrisiko und einfachere Wartung - Einfache Materialklassierung und -trennung Einschränkungen: Die Trockenmahlung erzeugt mehr Staub und Wärme, weshalb eine effiziente Belüftung und Staubabscheidung erforderlich ist. Nasskugelmühle Eine Nasskugelmühle arbeitet mit Wasser oder einem anderen flüssigen Medium, das dem Mahlgut zugefügt wird. Der beim Mahlen gebildete Schlamm verbessert die Effizienz, reduziert Reibung und verhindert übermäßige Wärmeentwicklung. Einsatzgebiete sind die Erzaufbereitung, Keramik- und chemische Industrie. Technische Merkmale: - Aufgabegröße: ≤25 mm - Auslassgröße: 0,074–0,2 mm - Durchsatz: 0,65–615 t/h - Auskleidung: Gummi oder hochchromhaltiger Stahl - Austragsart: Überlauf oder Gitterausführung - Zusatzausrüstung: Sichter, Pumpe und Eindicker für Schlammkreislauf Vorteile: - Höhere Mahleffizienz und feinere Korngröße - Geringere Staub- und Lärmentwicklung - Kontinuierlicher Betrieb für Aufbereitungskreisläufe geeignet - Bessere Kontrolle der Korngrößenverteilung Einschränkungen: Erfordert bei pulverförmigem Endprodukt eine nachgeschaltete Trocknung und erhöhten Aufwand für Schlammbehandlung. Die Wahl zwischen Trocken- und Nassmahlung hängt von den Materialeigenschaften, dem nachfolgenden Prozess und den Umgebungsbedingungen ab. Trockenmühlen sind für Materialien vorzuziehen, die absolut trocken bleiben müssen, während Nassmühlen für Feinmahlung und schlammgestützte Prozesse ideal sind. Fazit Trockene und nasse Kugelmühlen besitzen denselben mechanischen Aufbau, unterscheiden sich jedoch hinsichtlich Mahlumgebung und Anwendung. Die Trockenvariante bietet Einfac

Zustand: neu, Leistung: 55 kW (74.78 PS), Baujahr: 2026, Ein Hammerbrecher ist eine Maschine, die mit rotierenden Hämmern Materialien zerkleinert und aufbricht. Sie wird in zahlreichen Branchen eingesetzt, darunter Bergbau, Zementindustrie, Bauwesen, Metallurgie und chemische Verarbeitung. Das Funktionsprinzip eines Hammerbrechers basiert auf einem zentralen Rotor mit Hämmern oder Schlagleisten, die das Aufgabematerial gegen eine Prallfläche schleudern. Wichtige Merkmale und Komponenten eines typischen Hammerbrechers: 1. Rotor: - Der Rotor ist das zentrale Bauteil des Hammerbrechers, meist bestehend aus einer Welle mit mehreren Scheiben oder Hämmern. - Die Rotation des Rotors bewirkt, dass die Hämmer nach außen schwingen und das Material zerkleinern. 2. Hämmer: - Die Hämmer sind die eigentlichen Prall- und Zerkleinerungselemente und am Rotor befestigt. Sie können fest oder schwenkbar gelagert sein. - Das Material wird zerkleinert, indem es von den Hämmern getroffen und beschleunigt wird. 3. Gehäuse oder Ummantelung: - Das Gehäuse umschließt Rotor und Hämmer, bietet strukturelle Stabilität und dient dem Arbeitsschutz. - Es hält das zerkleinerte Material zurück und leitet es zum vorgesehenen Austrag. 4. Siebkorb oder Siebleisten: - Am unteren Ende des Brechergehäuses regeln Siebleisten die Körnung des Endmaterials, indem kleinere Partikel durchgelassen und größere zur weiteren Zerkleinerung zurückgehalten werden. Fjdpeq I Nxdefx Aacogb 5. Prallplatte: - Die Prallplatte absorbiert am Gehäuseboden die Schlagenergie der Hämmer und schützt das Gehäuse vor übermäßigem Verschleiß. 6. Antriebseinheit: - Der Hammerbrecher wird von einem Elektromotor angetrieben, der über einen Riemen oder eine Kupplung mit dem Rotor verbunden ist. - Der Motor liefert die nötige Kraft für die Rotorrotation und damit den Zerkleinerungsprozess. 7. Einstellbarer Austrag: - Einige Modelle bieten einen einstellbaren Austrag, wobei der Spalt zwischen Prallplatte und Hammer eingestellt und so die Endkorngröße reguliert werden kann. 8. Einsatzgebiete: - Hammerbrecher eignen sich für die Zerkleinerung unterschiedlichster Materialien wie Kohle, Kalkstein, Gips, Zuschlagstoffe und verschiedenste Erze. - Häufige Anwendung finden sie im Bergbau zur Vor- und Nachzerkleinerung von Gestein. - In der Zementindustrie dienen Hammerbrecher insbesondere zur Vorzerkleinerung von Kalkstein und weiteren Rohstoffen. 9. Wartung und Sicherheit: - Für einen effizienten Betrieb ist regelmäßige Wartung unerlässlich – hierzu zählen die Kontrolle und der Austausch von Verschleißteilen wie Hämmern, die Rotorinspektion sowie die Schmierung beweglicher Teile. - Integrierte Sicherheitseinrichtungen, wie Wartungsklappen und Schutzabdeckungen, reduzieren das Unfallrisiko während Betrieb und Instandhaltung. Technische Daten (Typische Serie, z. B. MINGYUAN): Modell-Kategorie, Max. Aufgabekörnung, Durchsatz (t/h), Motorleistung (kW), Rotordrehzahl (U/min) Klein (PC-400), ≤100 mm, 5 – 10, 11, 1.000 Mittel (PC-800), ≤200 mm, 20 – 50, 55, 750 – 900 Schwer (PC-1200), ≤350 mm, 80 – 110, 132 – 160, 600 – 750 Schwerer Hammer, ≤1.200 mm, 500 – 1.000+, 400 – 1.000, variabel

Baujahr: 2026, Zustand: neu, Keramikkugelmühle, Chargenkugelmühle, auch Keramikkugelmühle genannt, wird zum Feinschleifen von Feldspat, Quarz, Ton, Erz und ähnlichen Materialien eingesetzt. Die Keramikkugelmühle dient hauptsächlich zum Mischen und Mahlen von Materialien, zur Erzielung gleichmäßiger Produktfeinheit und zur Energieeinsparung. Sie kann sowohl im Trocken- als auch im Nassbetrieb eingesetzt werden. Je nach Produktionsanforderung können verschiedene Auskleidungen verwendet werden, um unterschiedlichen Anforderungen gerecht zu werden. Die Feinheit des Mahlprozesses wird durch die Mahldauer gesteuert. Arbeitsprinzip der Keramikkugelmühle: Fgjdpsvzx Auofx Aaceb Während des Betriebs der Kugelmühle rotieren die im Trommelinneren befindlichen Stahlkugeln mit der Trommel bis zu einer bestimmten Höhe und fallen dann gemeinsam mit dem Mahlgut nach unten, wodurch der Mahlvorgang stattfindet. Das Arbeitsprinzip der Keramikkugelmühle beruht auf intermittierendem Betrieb. Das Mahlgut wird im rotierenden Zylinder angehoben und fällt anschließend entlang einer bestimmten Bahn nach unten. Dabei wirken zwei Kräfte auf die Kugeln: Eine Tangentialkraft und eine Gegenkraft entlang des Kugeldurchmessers, hervorgerufen durch das Herabrutschen der Kugeln. Diese Kräfte erzeugen ein Kraftpaar, das zwischen Zylinder und benachbarten Kugeln ungleich große Reibungskräfte verursacht. Die Kugeln bewegen sich entlang der Zylinderachse und fallen dann nach unten, wodurch ein starker Aufprall auf das Mahlgut erfolgt, das dadurch zerkleinert wird. Die Zerkleinerung erfolgt durch Schäl-, Schlag- und Quetschkräfte. Die Keramikkugelmühle, auch Intervall-Kugelmühle genannt, arbeitet im nassen Intervallbetrieb und dient dem Feinmahlen und Mischen von Materialien wie Feldspat, Quarz und Ton. Das Austrags- und Schlämmkorn kann durch ein 1000-Maschen-Sieb treten. Diese Mühle ist eine leistungsstarke Mahlmaschine; das Mahlgut sollte bereits auf eine geeignete Feinheit vorzerkleinert werden, um die höchste Effizienz und einen wirtschaftlichen Betrieb zu gewährleisten. Die Zementmühle ist das Schlüsselelement beim Mahlprozess von Zementklinker nach der Zerkleinerung und wird vorwiegend in der Zement- und Silikatindustrie eingesetzt. Nach jahrelanger Entwicklung bietet unser Unternehmen eine breite Serie von Zementmühlen mit unterschiedlichen Spezifikationen, um den verschiedenen Anforderungen unserer Kunden gerecht zu werden. Merkmale der Zementmühle: Unser Unternehmen verwendet je nach Größe der Mühle geeignete Antriebskonzepte, entweder Stirnradantrieb (Randantrieb) oder Zentralantrieb. Der Zylinder ist mit einer neuen Stufenauskleidung ausgeführt, um die Mahlfläche zu vergrößern und Wartung sowie Austausch zu erleichtern. Die neu entwickelte, gekammerte Bauweise ist mit flexiblen und festen Hubblechen ausgestattet und zeichnet sich durch einfache Montage und Wartung aus. Technische Details: Wir bieten verschiedene Modelle und Optionen für unterschiedliche Anforderungen an. Für weitere Informationen kontaktieren Sie uns bitte.

Zustand: neu, Baujahr: 2026, Leistung: 7.5 kW (10.20 PS), Chargenkugelmühlen finden in verschiedenen Industriezweigen Anwendung, in denen Materialien in diskreten Chargen verarbeitet werden müssen. Die Vielseitigkeit von Chargenkugelmühlen macht sie für zahlreiche Einsatzbereiche geeignet. Nachfolgend sind einige typische Anwendungsgebiete aufgeführt: 1. Keramikindustrie: - *Glasurvorbereitung:* Chargenkugelmühlen werden in der Keramikindustrie häufig zur Glasurherstellung eingesetzt. Rohstoffe wie Feldspat, Quarz und Ton werden mit keramischen Kugeln auf die gewünschte Korngröße für die Glasurformulierung gemahlen. 2. Chemische Industrie: - *Stoffvermahlung:* Chargenkugelmühlen dienen zum Mahlen und Vermischen verschiedenster chemischer Stoffe. Dazu zählen beispielsweise die Herstellung von Pigmenten, Farbstoffen und Spezialchemikalien, bei denen eine präzise Partikelgrößenkontrolle essenziell ist. 3. Pharmazeutische Industrie: - *Arzneimittelherstellung:* In der pharmazeutischen Produktion werden Chargenkugelmühlen zum Mahlen und Mischen von Pulvern für die Arzneimittelherstellung eingesetzt. Die kontrollierten Bedingungen innerhalb der Mühle sind für die Integrität pharmazeutischer Verbindungen unerlässlich. 4. Lebensmittelindustrie: - *Mischung von Zutaten:* Chargenkugelmühlen können auch in der Lebensmittelindustrie zur Mischung und Vermahlung von Zutaten verwendet werden, beispielsweise bei der Herstellung von Lebensmittelzusatzstoffen, Aromen und anderen pulverförmigen oder granularen Produkten. 5. Bergbau und Mineralstoffverarbeitung: - *Erzvermahlung:* In der Erz- und Mineralverarbeitung kommen Chargenkugelmühlen zur Zerkleinerung von Erzen und Mineralien zum Einsatz. Durch die kontrollierte Zerkleinerung wird die gewünschte Partikelgröße für nachfolgende Prozesse wie Mineralabtrennung oder -extraktion erzielt. 6. Farben- und Lackindustrie: - *Pigmentdispergierung:* In der Farben- und Lackherstellung werden Chargenkugelmühlen zur Dispergierung von Pigmenten in Lackformulierungen verwendet. Eine gleichmäßige Partikelgröße ist hierbei entscheidend für Qualität und Erscheinungsbild der Endbeschichtung. 7. Baustoffindustrie: - *Rohstoffvermahlung:* Chargenkugelmühlen werden auch zur Aufbereitung von Rohstoffen für die Herstellung von Baustoffen wie Zement und Beton genutzt. Die Mahlung von Materialien wie Kalkstein und Ton sorgt für die erforderliche Feinheit in weiterführenden Prozessen. 8. Elektrotechnische Materialien: - *Keramikpulveraufbereitung:* In der Elektronikindustrie können Chargenkugelmühlen zur Verarbeitung keramischer Pulver für die Herstellung elektronischer Bauteile und Isolierstoffe eingesetzt werden. 9. Forschung und Entwicklung: - *Materialprüfung:* In Forschungslaboren werden Chargenkugelmühlen häufig für Tests und die Optimierung von Materialformulierungen verwendet. Sie bieten eine kontrollierte Umgebung für die Kleinmengenverarbeitung und Versuchszwecke. 10. Individuelle Anwendungen: - *Spezielle Prozesse:* Chargenkugelmühlen können für unterschiedlichste, spezialisierte Prozesse angepasst werden, bei denen exaktes Mahlen und Mischen erforderlich ist. Je nach Anforderungen können individuelle Modifikationen vorgenommen werden. Beim Einsatz einer Chargenkugelmühle sind Faktoren wie die Art des zu verarbeitenden Materials, die gewünschte Korngröße sowie die spezifischen Anforderungen an das Endprodukt zu berücksichtigen. Zudem sollten stets die Vorgaben des Herstellers befolgt und die Betriebsbedingungen eingehalten werden, u Fgjdpfxsq I N H Ns Aacob

Baujahr: 2026, Zustand: neu, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Eine Zementklinker- Mahlmühle ist eine spezialisierte Anlage, die dazu dient, den harten, knollenförmigen Klinker zu feinem Pulver, also Zement, zu vermahlen. Der Großteil des Zements wird heute entweder in Kugelmühlen oder in Vertikalmühlen gemahlen, wobei Vertikalmühlen eine höhere Effizienz als Kugelmühlen bieten. Wichtige Merkmale und Informationen zu Zementklinker-Mahlmühlen: 1. Rohmaterialien: - Das Hauptrohmaterial für die Zementherstellung ist Klinker, der durch das Sintern von Kalkstein und Ton produziert wird. Weitere Materialien wie Gips, Flugasche oder Schlacke können während des Mahlprozesses hinzugefügt werden, um bestimmte Eigenschaften zu erzielen. 2. Mahlprozess: - Der Klinker und mögliche Zusätze werden in der Mahlmühle zu Zementfeinmehl zerkleinert. Der Mahlprozess ist ein wesentlicher Schritt in der Zementproduktion und beeinflusst maßgeblich die Endqualität des Produkts. 3. Mühlentypen: - Kugelmühlen: Traditionelle Kugelmühlen werden häufig zur Klinkervermahlung eingesetzt. Sie funktionieren durch Rotation eines Zylinders mit Stahlmahlkugeln, die durch die Bewegung auf das Mahlgut fallen und es zerkleinern. - Vertikal-Rollenmühlen (VRM): Die VRM-Technologie wird zunehmend zur Klinkervermahlung verwendet. Hier werden die Klinkerkörner auf einem rotierenden Tisch durch aufliegende Walzen zerquetscht und gemahlen, was eine höhere Energieeffizienz und einen kompakten Anlagenbau im Vergleich zur Kugelmühle bietet. 4. Gipszugabe: - Während des Mahlprozesses wird meist Gips zugegeben, um die Abbindezeit des Zements zu steuern. Gips verhindert ein zu schnelles Erstarren des Klinkers und ermöglicht die Bildung einer verarbeitbaren und pumpbaren Zementpaste. 5. Qualitätskontrolle: - Im Mahlprozess werden Qualitätskontrollen, wie die Überwachung der Feinheit, der chemischen Zusammensetzung und weiterer Eigenschaften durchgeführt, um sicherzustellen, dass das Endprodukt den geforderten Spezifikationen und Normen entspricht. Fjdpsq Nfbhofx Aacjgb 6. Klinkerkühlung: - Vor der Mahlung wird der Klinker durch das Brennen der Rohmaterialien im Ofen erzeugt. Nach dem Ausbrennen wird der Klinker abgekühlt, bevor er der Mühle zugeführt wird. Dies dient dazu, eine Überhitzung während des Mahlprozesses zu verhindern. 7. Staubabscheidung und Umweltschutz: - Es werden Staubabscheider und Luftreinigungssysteme eingesetzt, um den beim Mahlprozess entstehenden Staub aufzufangen und die Umwelt- sowie Arbeitssicherheitsanforderungen zu erfüllen. 8. Verpackung und Lagerung: - Nach der Mahlung wird der fertige Zement meist in Silos zwischengelagert, bevor er entweder in Säcken verpackt oder lose zur Auslieferung an Baustellen oder zum Verkauf bereitgestellt wird. Zementklinker-Mahlmühlen spielen eine zentrale Rolle im Zementherstellungsprozess. Technische Weiterentwicklungen sorgen kontinuierlich für eine verbesserte Effizienz und Umweltverträglichkeit der Mahltechnik. Technische Details: Wir bieten verschiedene Ausstattungsvarianten für unterschiedliche Anforderungen an. Bitte wenden Sie sich an unser Team für weitere Informationen.

Zustand: neu, Baujahr: 2026, Leistung: 300 kW (407.89 PS), Kugelmühle für Bergbau & Feinmahlerzeugung: Fgedpfxsq Ngafj Aacob Eine Kugelmühle ist ein grundlegendes Mahlaggregat, das in der Bergbau-, Metallurgie-, Zement- und Chemieindustrie weit verbreitet ist. Sie dient dazu, Erze und andere Materialien durch Aufprall und Reibung zwischen Stahlkugeln und dem Mahlgut im rotierenden, zylindrischen Mahlkörper zu feinem Pulver zu verarbeiten. In Bergwerken ist die Kugelmühle essenziell für die Aufbereitung von Erzen. In der Feinmahlerzeugung sorgt sie für gleichmäßige Korngrößenverteilung und eine hohe spezifische Oberfläche zur weiteren Verarbeitung. Funktionsprinzip Die Kugelmühle arbeitet nach dem Prinzip von Aufprall und Reibung. Während sich der zylindrische Körper um seine horizontale Achse dreht, werden die Mahlkörper – meist Stahl- oder Keramikkugeln – durch Zentrifugal- und Reibungskraft an der Innenwand hochgehoben. Beim Erreichen einer bestimmten Höhe fallen sie nach unten und zerkleinern dabei das Ma-terial durch Stoß und Mahlen. Dieser Vorgang wiederholt sich fortlaufend, bis das Material zu feinem Pulver verarbeitet ist. Der Prozess kann je nach Anwendung im Trocken- oder Nassverfahren erfolgen. Konstruktiver Aufbau Eine Standard-Kugelmühle besteht aus mehreren Hauptkomponenten: - Einlaufbereich: Sorgt durch Schurre oder Schneckenförderer für gleichmäßige Materialzufuhr. - Auslaufbereich: Als Überlauf- oder Schleifenausführung, je nach Entladeprinzip. - Drehteil: Der zylindrische Mahlkörper aus Stahl, ausgekleidet mit verschleißfesten Auskleidungen. - Antriebssystem: Bestehend aus Motor, Getriebe, Vorgelege, Zahnrad und elektrischer Steuerung. - Mahlkörper: Stahl- oder Keramikkugeln verschiedener Durchmesser für effiziente Zerkleinerung. Das Design der Innenauskleidung und die Kugelgrößenverteilung werden optimiert, um maximale Mahlleistung bei minimalem Energieverbrauch zu erzielen. Technische Daten/Typische Spezifikationen: - Aufgabekorngröße: ≤25 mm - Austragskorngröße: 0,074–0,4 mm - Leistung: 0,65–615 t/h (abhängig vom Modell und der Materialhärte) - Trommeldrehzahl: 18–38 U/min - Antriebsleistung: 18,5–4500 kW - Auskleidungsmaterial: Hochmanganstahl, Gummi oder Legierungsstahl - Mahlkörperbeladung: 30–45 % des Trommelvolumens Betriebsarten: - Trockenmahlung: Für Materialien, die trocken bleiben müssen, wie etwa Zementklinker, Kalkstein und Quarz. - Nassmahlung: Vorwiegend bei der Erzaufbereitung, wobei Wasser oder Schlämme die Mahlleistung und Kornhomogenität optimieren. Anwendung im Bergbau und in der Pulverproduktion Nach der Zerkleinerung werden Kugelmühlen zur weiteren Mahlung in Bergwerksanlagen eingesetzt, um wertvolle Mineralien freizusetzen. Sie sind in Mahlkreisläufe mit Klassierern, Hydrozyklonen und Flotationsanlagen integriert. Das gemahlene Material wird nach Korngröße klassiert; Überkorn wird zur Nachmahlung zurückgeführt. Dieses geschlossene System garantiert gleichbleibende Feinheit und effizienten Energieverbrauch. Bei der Herstellung von Feinpulvern werden Kugelmühlen zur Produktion u.a. von Silikaten, Keramikpulvern, feuerfesten und chemischen Rohstoffen eingesetzt. Die durch das Kugelmahlen erzielte gleichmäßige Kornfeinheit verbessert die Produktqualität und Leistungsfähigkeit nachfolgender Verarbeitungsprozesse. Fazit Die Kugelmühle ist eine unverzichtbare Anlage im Bergbau wie auch bei der Herstellung von Feinpulvern. Ihre Fähigkeit, Materialien auf feine und homogene Korngrößen zu mahlen, ist entscheidend für die Erzaufbereitung und industrielle Pulverproduktion. Dank

Zustand: neu, Baujahr: 2026, Wir haben verschiedene Arten von Kugelmühlen, wie z.B. Batch-Kugelmühlen, Stabmühlen, Zement-Kugelmühlen, Bergbau-Kugelmühlen. Bitte kontaktieren Sie unser Team für weitere Details entsprechend Ihren spezifischen Anforderungen. Fgedpoq I Nw Isfx Aacjb

Zustand: neu, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Baujahr: 2026, Zementmühle und ultrafeine Mahlmühle 🏗️ Einführung in Zementmühle und ultrafeine Mahlmühle In der Welt des Bauwesens und der Materialverarbeitung ist es wichtig, die richtige Partikelgröße zu erreichen. Wir stellen die Zementmühle und die ultrafeine Mahlmühle vor – zwei zentrale Maschinen, die für eine hervorragende Mahlleistung bei der Zementproduktion und ultrafeinen Materialien entwickelt wurden. Lassen Sie uns einen Blick auf ihre Funktionen und Anwendungen werfen! 💼 🔥 Was ist eine Zementmühle? Eine Zementmühle ist ein wichtiges Gerät bei der Zementproduktion. Sie mahlt Klinker, Gips und andere Zusatzstoffe, um feines Zementpulver herzustellen. Diese Maschine gewährleistet die optimale Partikelgröße für hochwertigen Zement, der für den Bau robuster Strukturen unerlässlich ist. 🚀 🔧 Was ist eine ultrafeine Mahlmühle? Eine ultrafeine Mahlmühle ist dafür ausgelegt, extrem feine Pulver aus verschiedenen Rohstoffen wie Mineralien, Chemikalien und Industrieabfällen herzustellen. Es arbeitet mit hoher Effizienz und liefert ultrafeine Materialien für fortschrittliche Anwendungen wie Beschichtungen, Kunststoffe und Keramik. 🌟 💼 Wichtige Vorteile der Verwendung einer Zementmühle und einer ultrafeinen Mahlmühle 1. Hohe Effizienz: Beide Mühlen sind auf maximale Effizienz ausgelegt und gewährleisten schnelle Verarbeitungszeiten und einen geringeren Energieverbrauch. 🌿💡 2. Überlegene Mahlleistung: Erzielen Sie ein konsistentes, qualitativ hochwertiges Ergebnis mit präziser Kontrolle der Partikelgröße. 🏭 3. Vielseitigkeit: Geeignet für eine breite Palette von Materialien, was sie für verschiedene industrielle Anwendungen unverzichtbar macht. 🌳 4. Haltbarkeit und Zuverlässigkeit: Diese Mühlen werden aus robusten Materialien hergestellt und bieten eine lang anhaltende Leistung in anspruchsvollen industriellen Umgebungen. 💪 📈 Anwendungen in der Industrie Anwendungen von Zementmühlen: 1. Zementproduktion: Unverzichtbar für die Herstellung von hochwertigem Zement für Bauprojekte. 2. Infrastrukturentwicklung: Wird zur Herstellung von Beton für Straßen, Brücken und Gebäude verwendet. Anwendungen für ultrafeine Mahlmühlen: 1. Mineralverarbeitung: Herstellung ultrafeiner Pulver für fortschrittliche Materialanwendungen. 2. Chemische Herstellung: Wird zur Herstellung feiner Chemikalien für verschiedene industrielle Prozesse verwendet. 3. Umweltanwendungen: Mahlen von Industrieabfällen zum Recycling und zur Wiederverwendung. ♻️ 🌟 Fazit Fjdpjq Nyydefx Aacjgb Ob Sie im Baugewerbe, in der Materialverarbeitung oder in der fortschrittlichen Fertigung tätig sind, die Zementmühle und die ultrafeine Mahlmühle sind unverzichtbare Werkzeuge. Ihre Effizienz, Vielseitigkeit und überlegene Leistung machen sie zu einer wertvollen Ergänzung für jede Produktionslinie. Kontaktieren Sie uns noch heute, um mehr über diese innovativen Maschinen zu erfahren und wie sie Ihren Betrieb revolutionieren können! 📞

Zustand: neu, Kraftstofftyp: elektrisch, Baujahr: 2026, Maschinen-/Fahrzeugnummer: 2700x4500, Ausstattung: geräuscharm, Technische Hauptparameter der Kugelmühle Durchmesser der Trommel: 2400mm Trommellänge: 4500mm Motorleistung: 320KW Maximale Eingangsgröße: 25mm Kapazität: 35-60 t/h Gewicht: 72Tonnen Kugelladung: 30Tonnen Neben diesem Modell haben wir auch die anderen Modelle wie 2700x4500, 3200x4500, 1830x13000mm, und so weiter, und wir können auch Kundenanpassung Service bieten, können wir auch komplette Schleiflösung für verschiedene Branchen wie Zement, Quarz, Erz Aufbereitungsanlage, und so weiter, willkommen, uns für weitere Informationen zu kontaktieren. Eine Kugelmühle ist eine gängige Mahlmaschine, die zum Zerkleinern und Mischen von Materialien für die Mineralienverarbeitung, einschließlich des Erzabbaus und der Herstellung von Siliziumdioxid, verwendet wird. Beim Erzabbau und der Siliziumdioxidmahlung spielen die Eigenschaften des Erzes und die Anforderungen an das Endprodukt eine entscheidende Rolle bei der Auswahl der geeigneten Kugelmühle. Im Folgenden werden einige Überlegungen zum Einsatz einer Kugelmühle beim Erzabbau und bei der Siliziumdioxidvermahlung angestellt: 1. Merkmale des Erzes: - Härte: Die Härte des Erzes bestimmt die Art der Kugelmühle, die am besten geeignet ist. Härtere Erze erfordern möglicherweise eine robustere und verschleißfestere Kugelmühle. - Partikelgrößenverteilung: Die anfängliche Partikelgröße des Erzes wirkt sich auf den Mahlprozess aus. Unterschiedliche Erze können unterschiedliche Ansätze erfordern, um die gewünschte Partikelgröße zu erreichen. 2. Mahlen von Kieselsäure: - Siliziumdioxid-Gehalt: Wenn das primäre Ziel die Zerkleinerung von Kieselsäure ist, müssen der anfängliche Kieselsäuregehalt und die gewünschte Endkorngröße berücksichtigt werden. Das Mahlen von Kieselerde erfordert oft besondere Aufmerksamkeit, um einen übermäßigen Verschleiß der Mahlgeräte zu vermeiden. 3. Typ der Kugelmühle: - Überlauf vs. Rostaustrag: Die Art des Austrags aus der Kugelmühle kann sich auf das Endprodukt und die Mahlleistung auswirken. Überlaufmühlen werden im Allgemeinen für die meisten Mahlanwendungen verwendet, während Mühlen mit Rostaustrag für bestimmte Erztypen besser geeignet sind. 4. Mühlengröße und Kapazität: - Mühlendurchmesser und -länge: Die Größe der Kugelmühle sollte auf der Grundlage der zu mahlenden Materialmenge und des gewünschten Durchsatzes ausgewählt werden. - Kapazität: Vergewissern Sie sich, dass die gewählte Kugelmühle über die nötige Kapazität verfügt, um die erforderliche Materialmenge effizient zu verarbeiten. Fodpjq Igiiofx Aacjgb 5. Mahlkörper: - Material und Größe: Die Wahl der Mahlkörper (Kugeln oder Zyklopen) und deren Größe hängt von der Härte des Erzes und der gewünschten Endkorngröße ab. Unterschiedliche Mahlkörpermaterialien können sich auf die Reinheit der Kieselsäure beim Mahlen auswirken. 6. Auskleidungen und Hebehilfen: - Auskleidungen: Berücksichtigen Sie die Art der in der Kugelmühle verwendeten Auskleidungen, um das Gehäuse zu schützen und den Mahlprozess zu optimieren. - Hebehilfen: Einige Mühlen verwenden Hebehilfen, um die Mahlwirkung zu verstärken und eine bessere Durchmischung des Materials zu erreichen. 7. Steuerungs- und Überwachungssysteme: - Automatisierung: Verwenden Sie Kontrollsysteme, um den Mahlprozess zu automatisieren und eine optimale Leistung zu gewährleisten. - Überwachung: Überwachen Sie den Fräsprozess regelmäßig, um die Parameter für einen gleichmäßigen und effizienten Betrieb nach Bedarf anzupassen. 8. Sicherheitsmaßnahmen: - Sicherh

Zustand: neu, Baujahr: 2026, Eine Feinstkugelmühle ist eine Mühle, die zur Zerkleinerung von Materialien in sehr feine Partikel eingesetzt wird. Diese Art von Kugelmühle hat einige besondere Eigenschaften, die sie besonders geeignet machen für die Verarbeitung selbst der härtesten Materialien mit geringer Verunreinigung und minimalem Verschleiß. Sie wird häufig in verschiedenen Industriezweigen eingesetzt, z. B. in der Pharma-, Mineralien-, Pigment- und Chemieindustrie, um Mikropulver oder Nanopartikel herzustellen. Im Folgenden finden Sie einige wichtige Merkmale und Überlegungen zu einer Feinstkugelmühle für Mikropulver: 1. Hohe Mahleffizienz: Superfine-Kugelmühlen sind so konzipiert, dass sie eine hohe Mahleffizienz erreichen, indem sie Mahlkörper mit einer relativ kleinen Größe verwenden, was zu einer großen Oberfläche für die Mahlung führt. 2. Präzise Steuerung: Diese Mühlen sind häufig mit fortschrittlichen Steuerungssystemen zur Regelung von Parametern wie Drehzahl, Temperatur und Mahldauer ausgestattet, die eine präzise Steuerung der Partikelgrößenverteilung ermöglichen. 3. Spezielles Design: Die Mühlen sind in der Regel so konstruiert, dass Verunreinigungen minimiert werden, z. B. durch die Verwendung verschleiß- und korrosionsfester Materialien. Einige Mühlen verfügen auch über Kühlsysteme, die eine Überhitzung während des Mahlvorgangs verhindern. 4. Vielfältige Materialien: Superfine-Kugelmühlen können eine Vielzahl von Materialien verarbeiten, darunter sowohl spröde als auch faserige Stoffe. Sie werden häufig für die Zerkleinerung harter Materialien eingesetzt, die eine feine Vermahlung erfordern, wie Keramik, Mineralien oder Pigmente. 5. Zerkleinerung auf Mikro- oder Nanoebene: Das Hauptziel einer Feinstkugelmühle besteht darin, die Partikelgröße bis auf Mikro- oder sogar Nanoebene zu reduzieren. Dies wird durch die intensive Mahlung in der Mühle erreicht. 6. Klassiersystem: Einige Feinstkugelmühlen sind mit einem Klassiersystem ausgestattet, um die Partikelgrößenverteilung genauer zu steuern. Dies ermöglicht die Trennung von feinen und gröberen Partikeln während des Mahlprozesses. 7. Chargenbetrieb oder kontinuierlicher Betrieb: Je nach Ausführung können diese Mühlen entweder im Chargen- oder im kontinuierlichen Betrieb arbeiten, was eine flexible Anpassung an die Produktionsanforderungen ermöglicht. Fsdpfx Aeq Nf Uwsacsgb 8. Sicherheitsmaßnahmen: Sicherheitsvorkehrungen wie Überwachungs- und Kontrollsysteme zur Vermeidung von Überlastung, Überhitzung oder anderen potenziellen Problemen während des Betriebs sind möglich. Bei der Auswahl einer Feinstkugelmühle für die Herstellung von Mikropulver ist es wichtig, die spezifischen Anforderungen Ihrer Anwendung, die Eigenschaften der Materialien, mit denen Sie arbeiten, und die gewünschte Endkorngrößenverteilung zu berücksichtigen. Befolgen Sie stets die Richtlinien des Herstellers für Betrieb, Wartung und Sicherheit, um eine optimale Leistung und Langlebigkeit des Geräts zu gewährleisten.

Zustand: einsatzbereit (gebraucht), Baujahr: 2004, Betriebsstunden: 60’425 h, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Drehlänge: 1’050 mm, Drehdurchmesser: 465 mm, Verfahrweg X-Achse: 300 mm, Außendurchmesser Futter: 325 mm, Steuerungsmodell: Fanuk Series 21I-TB, TECHNISCHE DETAILS Drehlänge max.: 1.050 mm Drehdurchmesser über Planschlitten: 350 mm Drehdurchmesser max.: 465 mm Futterdurchmesser: 325 mm Verfahrweg X-Achse: 300 mm Verfahrweg Z-Achse: 1.050 mm Drehzahl max.: 3.500 U/min Drehmoment max.: 630 Nm Durchmesser des Lagers in der Spindel: 120 mm Stangendurchmesser max.: 90 mm Hub des Reitstocks: 850 mm Hub des Stifts: 150 mm Eilgang X/Z-Achse: 30 m/min Anzahl Positionen Werkzeugwechsler: 12 Werkzeugaufnahme: VDI 40 Fgodpfx Asy Hg S Hsaceb MASCHINEN-DETAILS Steuerung: Fanuk Series 21I-TB Antriebsleistung: 33 kW

Zustand: einsatzbereit (gebraucht), Baujahr: 2006, Betriebsstunden: 16’093 h, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Drehlänge: 1’000 mm, Spindeldrehzahl (max.): 5’000 U/min, Steuerungsmodell: MITSUBISHI M-720BM (MAPPS 2), Gegenspindeldrehzahl (max.): 5’000 U/min, Drehzahl der Frässpindel (max.): 12’000 U/min, TECHNISCHE DETAILS Drehlänge: 1.000 mm Hauptspindel Spindeldrehzahl (max.): 5.000 U/min Antriebsleistung: 22/15 kW Spindeldurchlass: 73 mm Gegenspindel Spindeldrehzahl (max.): 5.000 U/min Antriebsleistung: 22/15 kW Spindeldurchlass: 73 mm Frässpindeldrehzahl: 0 - 12.000 U/min Fgjdpfx Aasy Eydyecob Werkzeugaufnahme: Capto C6 Werkzeugplätze: 100 Positionen Hohlspanneinrichtung: 67 mm MASCHINEN-DETAILS Steuerung: MITSUBISHI M-720BM (MAPPS 2) Betriebsstunden Betriebsstunden: 26.875 h Spindelstunden: 16.093 h AUSSTATTUNG y-Achse Voll indexierbare b-Achse Späneförderer, Auswurf rechts Kühlmittelsystem Standard Interface für Hochdruck-Kühlmittelsystem 70 bar Werkzeugspindel mit Durchflusskühlung Kühlmittel-Spritzpistole Blasluft durch die Gegenspindel Manuelle Werkzeugvoreinstellung in der Hauptspindel Signalleuchte 3-farbig Doppelfußschalter Simultane 5-Achs-Bearbeitung Automatische Stromabschaltung Werkzeug-Offset für 5-Achsen-Bearbeitung Programmierbare Dateneingabe Dynamischer Austausch von Durchmesser/Radius Hubprüfung vor der Bewegung

Zustand: einsatzbereit (gebraucht), Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Verfahrweg X-Achse: 1’250 mm, Verfahrweg Y-Achse: 1’100 mm, Verfahrweg Z-Achse: 950 mm, Tischbelastung: 3’000 kg, Spindeldurchmesser: 100 mm, Tischlänge: 1’200 mm, Tischbreite: 1’000 mm, Kein Mindestpreis - garantierter Verkauf zum höchsten Gebot! TECHNISCHE DETAILS Spindeldurchmesser: 100 mm Fgodpfoy Hrntex Aaceb Spindelaufnahme: ISO 50 Verfahrweg X-Achse: 1.250 mm Verfahrweg Y-Achse: 1.100 mm Verfahrweg Z-Achse: 950mm Verfahrweg W-Achse: 630mm Tischgröße: 1.120 x 1.000 mm Tischbelastung: 3.000 kg

Zustand: einsatzbereit (gebraucht), Baujahr: 2018, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Drehdurchmesser: 460 mm, Spindeldrehzahl (max.): 3’500 U/min, Steuerungsmodell: Fanuc 32iTB iHMI, Gegenspindeldrehzahl (max.): 4’500 U/min, CMZ Dreh-und Fräszentrum inklusive GL20II Gantry-Lader! TECHNISCHE DETAILS Drehdurchmesser über Bett: 760 mm Drehdurchmesser über Planschlitten: 600 mm Maximaler Drehdurchmesser: 460 mm Spitzenweite: 689 mm Distanz Spannfutter - Spannfutter: 625 mm Verfahrweg X-Achse: 310 mm Verfahrweg Z-Achse: 640 mm Verfahrweg Y-Achse: +70/-50 mm Verfahrweg B-Achse: 640 mm Eilgänge: 30/30/15/30 m/min Maximale Spindeldrehzahl: 3.500 U/min ASA 8" A2 Maximale Gegenspindeldrehzahl: 4.500 U/min ASA 6" A2 Spindellager außen: 200 mm Spindellager innen: 130 mm Spindelbohrung: 86 mm Stangendurchlass: 78 mm Fgedpfx Aaey Hk Nijcsb Anzahl Werkzeugplätze: 12 alle angetrieben, 12.000 U/min Werkzeugaufnahme: 25x25 (50) MASCHINEN-DETAILS Steuerung: Fanuc 32iTB iHMI Abmessungen & Gewicht Maschinengewicht: 6.500 kg Abmessungen Maschine (L x B x H): 2.542 x 1.760 x 1.880 mm AUSSTATTUNG Gantry-Lader

Zustand: einsatzbereit (gebraucht), Baujahr: 2018, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Drehdurchmesser: 460 mm, Spindeldrehzahl (max.): 3’500 U/min, Spindelbohrung: 86 mm, Stangendurchgang: 78 mm, Steuerungsmodell: Fanuc 32iTB iHMI, Spitzenbreite: 689 mm, CMZ Dreh-und Fräszentrum inklusive GL20II Gantry-Lader! TECHNISCHE DETAILS Drehdurchmesser über Bett: 760 mm Drehdurchmesser über Planschlitten: 600 mm Maximaler Drehdurchmesser: 460 mm Spitzenweite: 689 mm Fedpfsy Hk E Rsx Aacsgb Verfahrweg Reitstock: 640 mm Verfahrweg X-Achse: 310 mm Verfahrweg Z-Achse: 640 mm Verfahrweg Y-Achse: +70/-50 mm Verfahrweg B-Achse: 640 mm Eilgänge: 30/30/15/30 m/min Spindeldrehzahl max.: 3.500 U/min ASA 8" A2 Spindellager Außendurchmesser: 200 mm Spindellager Innendurchmesser: 130 mm Spindelbohrung: 86 mm Stangendurchlass: 78 mm Anzahl Werkzeugplätze: 12, alle angetrieben, 12.000 U/min Werkzeugaufnahme: 25x25 (50) MASCHINEN-DETAILS Steuerung: Fanuc 32iTB iHMI Abmessungen & Gewicht Abmessungen Maschine (L x B x H): 2.542 x 1.760 x 1.880 mm Maschinengewicht: 6.500 kg AUSSTATTUNG Gantry-Lader