Gips gebraucht kaufen (29)

Baujahr: 1995, Zustand: gebraucht, Staubabsaugung, Schweißrauchabsaugung Herding. Selbstreinigende, pneumatische Filter für Plasma, Laser, Sandstrahlen, Soda, Schleifen von Gips, Zement, Kunststoff und alle Arten von trockenem Staub. Der Filter wird während des Betriebs pneumatisch durch Druckluftimpulse gereinigt, was zu einer hohen Effizienz des Geräts führt. Die Hochleistungsfilterpatronen des Typs HSL bestehen aus gesintertem Polyethylen und können um ein Vielfaches länger gereinigt werden als herkömmliche Patronen. Die Beschichtung besteht standardmäßig aus PTFE, das in Kombination mit dem Gehäusematerial (PE) eine sehr hohe chemische Beständigkeit gewährleistet. 4 Kw Ventilator Leistung - 1680 m3/h Nedjpwhl Uepfx Ah Ajcl

Baujahr: 1993, Zustand: gebraucht, Staubabsaugung, Wasservakuumfilter, Abscheider zum Schleifen, Polieren, Schneiden, Bürsten, Entgraten von Stein, Gips, Aluminium und Metallen. Der ideale Filter zum Absaugen und Filtern von Staub, der den Einsatz von herkömmlichen Patronen- oder Schlauchfiltern nicht zulässt und somit geringere Wartungskosten garantiert. Er ist ideal für die Abteilungen Schneiden, Schleifen, Bürsten und Polieren. Das Gerät ist aus rostfreiem Stahl gefertigt. Die Absauganlage ist für die Aufstellung im Freien geeignet, da sie über eine eingebaute Heizung verfügt, die das Einfrieren des Wassers verhindert. Nedpfx Ahstixlbj Aecl Marke: Venti Oelde Modell: RWA 400 Ventilator 15 Kw. Kapazität - 8000 m3/h Herstellungsjahr : 1993 Einlassdurchmesser - 400 mm Schaltschrank mit technischer Dokumentation enthalten.

Zustand: neu, Baujahr: 2025, Arbeitsbreite 300 mm Arbeitslänge 1100 mm Bürstendurchmesser 190 mm Bürstendrehzahl 1500 U/min Spindeldurchmesser 40 mm Anzahl Bürsten 2 Stk. (Metal + Plastik) max. Geschwindigkeit des Zuführbandes + stufenlose Einstellung 0 - 10 m/min. Arbeitshöhe 940 mm + 50 mm max. Materialhöhe 300 mm Der Durchmesser der Absaugöffnung 2 x 120 mm Gesamtabmessungen Länge 1240 mm Höhe min / max 1350/1650 mm Breite 950 mm Gewicht 435 kg Gesamtleistung 4,65 kW Spannung 400V Massives Gehäuse sorgt dadurch für hohe Stabilität Njdpfx Asgykauoh Ascl Arbeitshöhe 940 mm + 50 mm und max. 300 mm Materialhöhe gibt Ihnen die Freiheit, große Materialien zu verarbeiten Zwei unabhängige Bürsten (Stahl, Gips) mit leistungsstarken Motoren, mit präziser manueller Einstellung ermöglichen Ihnen eine hohe Produktqualität Zwei unabhängige Absauger sorgen für die Glätte des entfernten Sägemehls und Schmutzes Die Maschine ist aus hochwertigen Materialien gefertigt, was die Zuverlässigkeit garantiert hochwertige Werkstücke Die stufenlose Geschwindigkeitsregelung des Förderteppichs ermöglicht Ihnen das Erreichen von Laufruhe und beabsichtigter Produktivität Die langjährige Produktionserfahrung von Optimat ermöglicht es uns, höchste Ansprüche zu erfüllen Werkzeugmaschine für jedes Budget.

Zustand: neuwertig (gebraucht), Baujahr: 2019, Betriebsstunden: 900 h, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Neuwertiger Späneabscheidefilter AL-KO POWER UNIT 300P, Baujahr 2019 Nsdpfsxz Rg Ijx Ah Ajcl Direkt vor der Corona-Pandemie angeschafft als Absauganlage für eine CNC-Maschine. Wenig genutzt, weniger als 900 Betriebsstunden. Die Fräsmaschine Biesse Rover ist ebenfalls in einer separaten Anzeige erhältlich. Der Käufer ist für den Abtransport des Geräts verantwortlich. Die AL-KO Power Unit ist eine leistungsstarke, gekapselte Filteranlage mit Reinluftgebläse. Die Anlage entspricht der Filterklasse H3: Der Staubgehalt der Rückluft beträgt weniger als 0,1 mg/m³. Die Anlage wird betriebsbereit vormontiert geliefert und ist somit einfach und schnell zu installieren und in Betrieb zu nehmen. Die Späne werden in unter dem Filter befindlichen Sammelbehältern aufgefangen und können somit leicht entfernt werden. Die gefilterte Luft kann entweder in die Werkhalle zurückgeführt oder über separate Abluftkanäle nach außen geleitet werden. Das gekapselte Design garantiert einen niedrigen Betriebsgeräuschpegel und eine staubfreie Umgebung. Der Staubgehalt der Rückluft beträgt nur ein Zehntel im Vergleich zu herkömmlichen Beutelstaubsaugern! Die Filterreinigung erfolgt automatisch mittels Druckluft oder mechanisch über Rüttelvorrichtungen. Die automatische Reinigung wird von einem Unterdrucksensor gesteuert. Eine Nachreinigung findet beim Abschalten statt. Das Filtermaterial gehört zur Klasse C und ist antistatisch. Der Wechsel der Filterbeutel ist durch das leicht zu öffnende Filterdach besonders einfach. Durch das auf der Reinluftseite angeordnete Gebläse ergeben sich gegenüber herkömmlichen Anlagen Vorteile bei Brandschutz, Geräuschpegel und Wartungsfreiheit. Die mechanische Vorabscheidung der Späne reduziert den Verschleiß des Filtermaterials und die Filterbelastung, was eine maximale Filterleistung gewährleistet. Der Geräuschpegel der Power Unit Anlagen beträgt nur 69 dB! Neben Holz eignen sich AL-KO-Absauganlagen auch für andere verarbeitbare Materialien wie Kunststoff, Stein, Zement, Gips und Aluminium. POWER UNIT 300P - Absaugstutzen D 300 mm, max. Luftmenge 6.000 m³/h - Leistung 7,5 kW – Filterfläche 30 m², Sammelbehälter 3 x 250 l - inkl. Druckluft-Reinigung - inkl. Löschautomatik

Zustand: neu, Leistung: 55 kW (74.78 PS), Baujahr: 2025, Ein Hammerbrecher ist eine Maschine, die mit hochtourig rotierenden Hämmern Materialien zerkleinert und in kleinere Stücke zerbricht. Er wird häufig in verschiedenen Branchen eingesetzt, darunter Bergbau, Zement, Bauwesen, Metallurgie und chemische Verarbeitung. Das Grundprinzip eines Hammerbrechers besteht aus einem zentralen Rotor mit Hämmern oder Klingen, die sich drehen und das zu zerkleinernde Material gegen eine harte Oberfläche schlagen. Hier sind die wichtigsten Merkmale und Komponenten eines typischen Hammerbrechers: 1. Rotor: - Der Rotor ist eine zentrale Komponente des Hammerbrechers. Er besteht in der Regel aus einer Welle, an der mehrere Scheiben oder Hämmer befestigt sind. - Durch die Drehung des Rotors werden die Hämmer nach außen geschwenkt und schlagen auf das Material ein. 2. Hämmer: Nsdpfxjq I Nxds Ah Ajcl - Die Hämmer sind die Schlag- oder Zerkleinerungselemente, die am Rotor befestigt sind. Sie können fest oder schwenkbar angebracht sein. - Das Material wird beim Aufprall der Hämmer zerkleinert, wobei kinetische Energie erzeugt wird. 3. Mantel oder Gehäuse: - Das Gehäuse umschließt den Rotor und die Hämmer und sorgt für strukturelle Unterstützung und Sicherheit. - Es dient auch dazu, das zerkleinerte Material einzuschließen und es zur gewünschten Entladestelle zu leiten. 4. Roststäbe oder Siebe: - Am Boden des Brechergehäuses angeordnete Roststäbe oder Siebe steuern die Größe des zerkleinerten Materials, indem sie kleinere Partikel passieren lassen, während größere Partikel zur weiteren Zerkleinerung im Inneren verbleiben. 5. Prallplatte: - Die Prallplatte befindet sich in der Nähe des Brecherbodens. Sie absorbiert die von den Hämmern erzeugte Aufprallenergie und verhindert eine übermäßige Abnutzung des Gehäuses. 6. Antriebssystem: - Der Hammerbrecher wird von einem Motor angetrieben, der über einen Antriebsriemen oder eine Kupplung mit dem Rotor verbunden ist. - Der Motor sorgt für die nötige Kraft, um den Rotor zu drehen, damit die Hämmer das Material zerkleinern können. 7. Einstellbarer Austrag: - Einige Hammerbrecher verfügen über einen einstellbaren Auswurf, der es dem Benutzer ermöglicht, die Größe des zerkleinerten Materials durch Einstellen des Spalts zwischen der Prallplatte und den Hämmern zu kontrollieren. 8. Anwendungen: - Hammerbrecher werden für die Zerkleinerung einer Vielzahl von Materialien eingesetzt, darunter Kohle, Kalkstein, Gips, Zuschlagstoffe und verschiedene Mineralien. - In der Bergbauindustrie werden sie häufig für die Primär- und Sekundärzerkleinerung von Erz eingesetzt. - In der Zementindustrie werden Hammerbrecher zur Zerkleinerung von Kalkstein und anderen Materialien eingesetzt, bevor diese dem Rohmehl beigemischt werden. 9. Wartung und Sicherheit: - Um den effizienten Betrieb eines Hammerbrechers zu gewährleisten, ist eine regelmäßige Wartung unerlässlich. Dazu gehören die Überprüfung und der Austausch abgenutzter Hämmer, die Inspektion des Rotors und das Schmieren beweglicher Teile. - Um Unfälle während des Betriebs und der Wartung zu vermeiden, werden in der Regel Sicherheitsvorrichtungen wie Zugangstüren und Schutzvorrichtungen eingebaut. Hammerbrecher sind vielseitige Maschinen, die ein breites Spektrum von Materialien verarbeiten können und sich sowohl für die Primär- als auch für die Sekundärzerkleinerung eignen. Größe und Ausführung des Brechers hängen von der jeweiligen Anwendung und den Materialeigenschaften ab. Die Bediener sollten die Ric

Zustand: neu, Leistung: 44 kW (59.82 PS), Baujahr: 2025, Ein Doppelrotor-Hammerbrecher ist ein Brechertyp, bei dem zwei Rotoren auf einer einzigen Welle montiert sind und einen sich drehenden Rotor bilden. Die Doppelrotoranordnung verbessert die Zerkleinerungsfähigkeiten und bietet eine effizientere und zuverlässigere Brecherkonstruktion im Vergleich zu Brechern mit einem Rotor. Hier sind einige wichtige Merkmale und Aspekte eines Doppelrotor-Hammerbrechers: 1. Zwei Rotoren: Wie der Name schon sagt, hat der Brecher zwei Rotoren, die sich auf einer gemeinsamen Welle in entgegengesetzter Richtung drehen. Diese Doppelrotorkonfiguration ermöglicht eine höhere Schlag- und Brechleistung. 2. Hohe Kapazität: Dank der Doppelrotorkonstruktion kann der Brecher größere Aufgabemengen verarbeiten und eine höhere Kapazität als Brecher mit einem Rotor aufweisen. Er eignet sich für die Zerkleinerung von Materialien mit hoher Härte und großen Abmessungen. 3. Vielseitigkeit: Doppelrotor-Hammerbrecher sind vielseitig einsetzbar, z. B. für die Zerkleinerung von Kalkstein, Gips, Kohle und anderen ähnlichen Materialien im Bergbau, in der Zement- und Baustoffindustrie. 4. Prallzerkleinerung: Der primäre Zerkleinerungsmechanismus in einem Doppelrotor-Hammerbrecher erfolgt durch den Aufprall der Hämmer auf das Material. Das Material wird dem Brecher zugeführt, und die mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Hämmer schlagen auf die Partikel ein und zerbrechen sie. 5. Einstellbare Spaltmaße: Diese Brecher verfügen häufig über einstellbare Spaltmaße zwischen den Rotoren und den Schlagleisten, wodurch sich die endgültige Partikelgröße steuern lässt. 6. Langlebigkeit: Die robuste Konstruktion des Doppelrotor-Hammerbrechers macht ihn langlebig und geeignet für den Umgang mit harten Materialien und den Dauerbetrieb. 7. Geringerer Verschleiß: Die Doppelrotoranordnung kann dazu beitragen, den Verschleiß gleichmäßiger auf die Hämmer und andere Verschleißteile zu verteilen, wodurch sich die Gesamtlebensdauer des Brechers verlängern kann. Ncjdpfx Aeq Nf Enjh Ael 8. Einfachere Wartung: Einige Doppelrotor-Hammerbrecher sind so konstruiert, dass Wartung und Austausch von Verschleißteilen leichter möglich sind, wodurch sich die Ausfallzeiten verringern. Es ist wichtig zu beachten, dass die spezifischen Merkmale und Konstruktionsaspekte zwischen den verschiedenen Modellen und Herstellern von Doppelrotor-Hammerbrechern variieren können. Wenn Sie den Einsatz oder Kauf eines solchen Brechers in Erwägung ziehen, sollten Sie die Spezifikationen und Richtlinien des Herstellers für den ordnungsgemäßen Betrieb und die Wartung beachten.

Zustand: neu, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Baujahr: 2025, Zementmühle und ultrafeine Mahlmühle 🏗️ Einführung in Zementmühle und ultrafeine Mahlmühle In der Welt des Bauwesens und der Materialverarbeitung ist es wichtig, die richtige Partikelgröße zu erreichen. Wir stellen die Zementmühle und die ultrafeine Mahlmühle vor – zwei zentrale Maschinen, die für eine hervorragende Mahlleistung bei der Zementproduktion und ultrafeinen Materialien entwickelt wurden. Lassen Sie uns einen Blick auf ihre Funktionen und Anwendungen werfen! 💼 🔥 Was ist eine Zementmühle? Eine Zementmühle ist ein wichtiges Gerät bei der Zementproduktion. Sie mahlt Klinker, Gips und andere Zusatzstoffe, um feines Zementpulver herzustellen. Diese Maschine gewährleistet die optimale Partikelgröße für hochwertigen Zement, der für den Bau robuster Strukturen unerlässlich ist. 🚀 🔧 Was ist eine ultrafeine Mahlmühle? Eine ultrafeine Mahlmühle ist dafür ausgelegt, extrem feine Pulver aus verschiedenen Rohstoffen wie Mineralien, Chemikalien und Industrieabfällen herzustellen. Es arbeitet mit hoher Effizienz und liefert ultrafeine Materialien für fortschrittliche Anwendungen wie Beschichtungen, Kunststoffe und Keramik. 🌟 💼 Wichtige Vorteile der Verwendung einer Zementmühle und einer ultrafeinen Mahlmühle 1. Hohe Effizienz: Beide Mühlen sind auf maximale Effizienz ausgelegt und gewährleisten schnelle Verarbeitungszeiten und einen geringeren Energieverbrauch. 🌿💡 2. Überlegene Mahlleistung: Erzielen Sie ein konsistentes, qualitativ hochwertiges Ergebnis mit präziser Kontrolle der Partikelgröße. 🏭 3. Vielseitigkeit: Geeignet für eine breite Palette von Materialien, was sie für verschiedene industrielle Anwendungen unverzichtbar macht. 🌳 4. Haltbarkeit und Zuverlässigkeit: Diese Mühlen werden aus robusten Materialien hergestellt und bieten eine lang anhaltende Leistung in anspruchsvollen industriellen Umgebungen. 💪 📈 Anwendungen in der Industrie Anwendungen von Zementmühlen: 1. Zementproduktion: Unverzichtbar für die Herstellung von hochwertigem Zement für Bauprojekte. 2. Infrastrukturentwicklung: Wird zur Herstellung von Beton für Straßen, Brücken und Gebäude verwendet. Anwendungen für ultrafeine Mahlmühlen: 1. Mineralverarbeitung: Herstellung ultrafeiner Pulver für fortschrittliche Materialanwendungen. 2. Chemische Herstellung: Wird zur Herstellung feiner Chemikalien für verschiedene industrielle Prozesse verwendet. Ncedpfx Ahjq Nyydj Ajl 3. Umweltanwendungen: Mahlen von Industrieabfällen zum Recycling und zur Wiederverwendung. ♻️ 🌟 Fazit Ob Sie im Baugewerbe, in der Materialverarbeitung oder in der fortschrittlichen Fertigung tätig sind, die Zementmühle und die ultrafeine Mahlmühle sind unverzichtbare Werkzeuge. Ihre Effizienz, Vielseitigkeit und überlegene Leistung machen sie zu einer wertvollen Ergänzung für jede Produktionslinie. Kontaktieren Sie uns noch heute, um mehr über diese innovativen Maschinen zu erfahren und wie sie Ihren Betrieb revolutionieren können! 📞

Baujahr: 2025, Zustand: neu, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Eine Zementklinkermühle ist eine Spezialanlage, mit der der harte Klinker zu feinem Pulver, dem Zement, gemahlen wird. Der meiste Zement wird derzeit in Kugelmühlen und auch in Vertikalmühlen gemahlen, die effektiver sind als Kugelmühlen. Im Folgenden finden Sie die wichtigsten Merkmale und Informationen über Zementklinkermühlen: 1. Rohmaterialien: - Der wichtigste Rohstoff für die Herstellung von Zement ist Klinker, der durch Sintern von Kalkstein und Ton gewonnen wird. Andere Materialien wie Gips, Flugasche oder Schlacke können während des Mahlvorgangs hinzugefügt werden, um bestimmte Eigenschaften zu erzielen. 2. Mahlvorgang: - Der Klinker und andere Zusatzstoffe werden in der Mahlmühle fein gemahlen, um Zement herzustellen. Der Mahlprozess ist ein entscheidender Schritt in der Zementherstellung und trägt wesentlich zur Endqualität des Produkts bei. 3. Arten von Mühlen: - Kugelmühlen: Herkömmliche Kugelmühlen werden in der Regel zum Mahlen von Klinker verwendet. Sie funktionieren durch die Drehung eines Zylinders mit Stahlmahlkugeln, wodurch die Kugeln in den Zylinder und auf das zu mahlende Material zurückfallen. - Vertikale Rollenmühlen (VRM): Die VRM-Technologie hat sich für die Klinkermahlung zunehmend durchgesetzt. Diese Mühlen verwenden einen rotierenden Tisch mit Walzen, um den Klinker zu zerkleinern und zu mahlen, was im Vergleich zu Kugelmühlen energieeffizienter ist und weniger Platz benötigt. 4. Gipszusatz: - Gips wird häufig während des Mahlvorgangs zugegeben, um die Abbindezeit des Zements zu steuern. Er verhindert das Aushärten des Klinkers und erleichtert die Bildung eines verarbeitbaren und pumpfähigen Zementleims. 5. Qualitätskontrolle: - Während des Mahlvorgangs werden Qualitätskontrollmaßnahmen durchgeführt, z. B. die Überwachung der Zementfeinheit, der chemischen Zusammensetzung und anderer Eigenschaften, um sicherzustellen, dass das Endprodukt den erforderlichen Spezifikationen und Normen entspricht. 6. Klinkerkühlung: - Vor dem Mahlen wird der Klinker durch Erhitzen der Rohmaterialien in einem Ofen hergestellt. Der Klinker wird dann gekühlt, bevor er in die Mühle gelangt, um eine übermäßige Wärmeentwicklung beim Mahlen zu verhindern. 7. Staubabsaugung und Umweltaspekte: - Häufig werden Staubabscheider und Luftreinigungssysteme eingesetzt, um den beim Mahlen entstehenden Staub aufzufangen und zu kontrollieren und so Umwelt- und Sicherheitsbelange zu berücksichtigen. Njdpfjq Nfbhjx Ah Ascl 8. Verpackung und Lagerung: - Nach dem Mahlen wird der Zement in der Regel in Silos gelagert, bevor er in Säcke verpackt oder als Schüttgut zur Verteilung an Baustellen oder zum Verkauf auf dem Markt versandt wird. Zementklinkermühlen spielen eine entscheidende Rolle im Zementherstellungsprozess, und der technologische Fortschritt verbessert kontinuierlich die Effizienz und Umweltverträglichkeit des Mahlprozesses.