Etikettiergeräte

Langguth E62 labelling machine

Zustand: gebraucht, Baujahr: 2019, Übersicht Dieser Karbonisierer vom italienischen Hersteller Sfoggia wurde 2019 gebaut. Er wurde nur wenig benutzt und befindet sich in einem tadellosen Zustand. Technische Details. Leistung: 2.500 Liter pro Stunde Produkte, die verarbeitet werden können: Bier, Apfelwein, Softdrinks etc. Max. Karbonisierungsgrad - maximaler Druck: 6 bar Abmessungen (LxBxH): 1000mm x 820mm x 2100 mm Gewicht: 150 kg Bsdper A S E Hsfx Aa Ejld

Zustand: gebraucht, Baujahr: 2004, Überblick Die Maschine wurde 2004 vom deutschen Hersteller Langguth gebaut und ist komplett generalüberholt. Die Bilder entsprechen nicht der tatsächlichen Maschine, sind aber gut vergleichbar und repräsentativ. Techn. Daten Klebehöhe bis 210mm Komplett Generalüberholt wie auf den Bildern, jedoch mit mit Grundgestell aus Stahl. Inklusive 2 Flaschenformaten+ 2 Etikettenformaten Optional mit Abnahmedrehteller Bodpfx Aaom D Ukis Ejld

Zustand: gebraucht, Gesamtmaße 900x1450x1380 mm; Fassungsvermögen 240 ltr; Stromversorgung 400 V; Leistung 16,5 kW; Druck bis zu 2,5 bar; 3 Körbe 1/3; Gewicht 332 kg. Bodpfx Aswrp S Hja Eeld

Zustand: gut (gebraucht), WEBER-Rohrextrusionslinie einschließlich: Bledpfsvryhyox Aa Eed WEBER DS 8.5 Elmepla sah Battenfeld R200/6 Battenfeld V125

Zustand: einsatzbereit (gebraucht), KOMPLETTE KRONES-PET-FLASCHEN-ASEPTIK-ABFÜLLLINIE FÜR FRUCHTSÄFTE/GETRÄNKE UND SPRITZER. GEEIGNET FÜR STILL UND KOHLENSÄUREHALTIGE PRODUKTE. BAUJAHR: 2002–2007 LEISTUNG: 0,5L x 36.000 Flaschen/Stunde 1,0L x 30.240 Flaschen/Stunde Bsdpfx Aasxm Rwqs Eold 1,5L x 25.200 Flaschen/Stunde FLASCHENVERSCHLÜSSE: 28 mm. DIE LINIE UMFASST FLASCHENHERSTELLUNG, ABFÜLLUNG, ETIKETTIERUNG, VERPACKUNG UND PALETTIERUNG: 1. Steuerung: Ruland 2002, Touchscreen, Flash-Heizung & CIP/SIP 2. Kurzzeiterhitzer: Ruland 2002, Röhrenwärmetauscher, 1.315 l Vorlagebehälter, max. 21.800 l/h 3. Steriltank: Roth 2002, 11.000 l 4. Karbonisierung: Roth/Ruland 2002, 2.575 l, außer Betrieb 5. Stickstoffanlage: Terboven/ISTE 2002 6. Hygienecenter: Ecolab/Lang 2002, CAF, ohne SPS 7. Sterilwassersystem: Roth/Ruland 2002, 9.000 l/h, Puffer 2.575 l 8. Sterilwassersystem: Roth/Ruland 2002, 9.000 l/h, Puffer 2.575 l 9. CIP/SIP: Ruland 2002, 20.000 l/h, 1.315 l Vorlagebehälter 10. Reinraum: Weiss 2002, Belüftung/Überdruck 11. Preformbunker: Dieterle 2002, MD3 12. Preformzuführung: Tanner 2002, HFT 4730 / RGT 1624 13. Blasmaschine: Krones Contiform S16 2002, 16 Stationen, 1,0–20.000 Flaschen/Stunde 14. Lufttransporteur: Krones 2002, automatische Schienenverstellung 15. Verschlussförderer: Gassner 2002, 2 Behälterplätze, Verschlussaufzug 16–18. Füller: Krones CAF VODM 100 2002, Injektor (60), Spülmaschine (80), Füller (100), Verschließer (20), 1,0–20.000 Fl./Std., 28 mm Verschlüsse, still/CO2-haltig 19. Etikettenkontrolle: Krones 2002, in Prontomodul integriert 20. Flaschenkontrolle: Krones 2002 21. Förderband: Krones 2002, Luftabschneider vor Etikettierung 22. Etikettiermaschine: Krones Prontomodul 2007, max. 35.600 Fl./Std. 23. Canmatic-Modul: Krones 2007, Papieretiketten 24. Contiroll-Modul: Krones 2007, Folienrollenetiketten 25. MHD-Codierung: Videojet Excel/170i 26. Schrumpfpacker: Krones Variopak 2002, 0,5–36.000 Fl./Std., Kartonzuführung & Folientransport 27. Verpackungsförderband: Krones 2002 28. Handapplikator: Twinpack MHTE 2002 29. Leerpalettenmagazin: Krones LPM 2002 30. Palettierer: Krones Roboter 3A Loader 2002, 4.000 Gebinde/Std. 31. Palettenförderer: Krones 2002, Transferwagen & Dreher 32. Leerpalettenmagazin: Krones LPM 2002 33/34. Palettenwickler: Franpak 2002, mit Deckblattaufleger 35. Umreifungsmaschine: Bornbinder HB 2002 36. Palettencodierung: Logopak EAN 128 2003 DIE ANLAGE IST NOCH IN BETRIEB, HERVORRAGENDER ZUSTAND. STANDORT: DEUTSCHLAND.

Zustand: neu, Trichteroeffnung: 2.500 x 2.000 mm Rotoren: 2 Stk. Rotorflugkreis: je 580 mm Rotorausfuehrung: 5 und 6 Schneidzaehne Antrieb: 2 x 90 kW mit Planetengetrieben Hydraulische Siebklappenverriegelung zur Stoerstoffausschleusung Blsdjbq St Hopfx Aa Eed Gewicht: ca. 18.500 kg

Baujahr: 2016, Zustand: sehr gut (gebraucht), Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Hersteller: Reifenhauser Modell: Mirex-MT-V 1-RZE 120-1800 Baujahr: 2016 Zustand: Ausgezeichnet Verwendung: PET-/PP-/PS-Folie oder -Blatt Bjdpfsvbcbuox Aa Esld PET: Dickenbereich: 0,25 - 2,2 mm Leistung: 2.000 kg/h Maximale Blattbreite: 1600 mm Extruder: RZE 120 mm Stromversorgung: 3 x 480 V 60 Hz mit N Kalenderwalzenbreite: 1800 mm Kalenderwalzendurchmesser: 450 / 700 / 700 mm Maximale Blattbreite des Silikonbads: 1600 mm Dickenbereich des Silikonbadblatts: 0,15 - 1,5 mm 4-Positionen-Wickler WOB 1800 für Doppelbahnwicklung inklusive. Alle Angaben vorbehaltlich Änderungen und/oder Irrtümer. Die gesamte Ausrüstung unterliegt der Verfügbarkeit und/oder dem Zwischenverkauf.

Zustand: gebraucht, Halbautomatische PET-Flaschen-Blasmaschine Hersteller: FERENC Typ: F-1400 Baujahr: 2006 Leistung: ca. 800 Stk./h Formenanzahl in der Maschine: 2 x 5 L (Verschluss 48 mm) Abmessungen des Ofens: - Länge: 900 mm - Breite: 900 mm - Höhe: 1200 mm Abmessungen der Blasmaschine: - Länge: 1800 mm - Breite: 750 mm - Höhe: 2000 mm Satzgewicht: 1200 kg Technischer Zustand: gebrauchte Maschine Blodpfx Aaeugu E Rs Eod

Zustand: neu, Baujahr: 2025, Eine Produktionslinie für Aktivkalk ist eine Reihe von Anlagen zur Herstellung von hochwertigem Kalk aus Kalkstein für verschiedene industrielle Anwendungen, z. B. für die Stahlherstellung, die Entschwefelung der Umwelt und andere Prozesse. Der Prozess umfasst in der Regel mehrere Stufen, darunter die Zerkleinerung von Kalkstein, die Kalzinierung, die Hydratisierung und schließlich die Herstellung von Aktivkalk. Im Folgenden wird ein allgemeiner Überblick über die wichtigsten Schritte einer Aktivkalkproduktionslinie gegeben: 1. Abbau von Kalkstein: - Rohkalkstein wird in Steinbrüchen abgebaut und zum Kalkwerk transportiert. Der Kalkstein kann zerkleinert und kalibriert werden, um die gewünschte Korngröße zu erreichen. Bledpfx Aaoq Nyzbo Eod 2. Vorwärmen des Kalksteins: - Der Rohkalkstein wird normalerweise in einem Vorwärmer oder Vorkalzinator vorgewärmt, bevor er in den Drehrohrofen gelangt. Dieser Vorwärmschritt trägt zur Verringerung des Energieverbrauchs im Ofen bei, indem der Kalkstein teilweise entkohlt wird. 3. Beschickung des Drehrohrofens: - Der vorgewärmte Kalkstein wird in den Drehrohrofen, einen großen, sich drehenden zylindrischen Ofen, geladen. Der Ofen ist in einem leichten Winkel geneigt, um die Bewegung der Materialien durch den Ofen zu erleichtern. 4. Kalzinierung: - Im Drehrohrofen wird der Kalkstein bei hohen Temperaturen (in der Regel zwischen 900 und 1.450 Grad Celsius) gebrannt. Bei diesem Prozess erfährt der Kalkstein chemische und physikalische Veränderungen, die ihn in Kalk (Kalziumoxid) umwandeln. 5. Abkühlen: - Nach der Kalzinierung durchläuft der Kalk die Kühlzone des Ofens, wo er abgekühlt wird. Diese Abkühlung ist wichtig, um den Kalk zu stabilisieren und ihn für die weitere Verarbeitung vorzubereiten. 6. Hydratation: - Der im Ofen produzierte Branntkalk wird anschließend in einem Hydratationsprozess mit Wasser gelöscht, um gelöschten Kalk (Kalziumhydroxid) herzustellen. Dies geschieht in der Regel in einem separaten Hydrator. 7. Abtrennung des nicht reagierten Kalks: - Der gelöschte Kalk wird von nicht umgesetztem Branntkalk oder Verunreinigungen getrennt. Dieser Schritt gewährleistet, dass das Endprodukt von hoher Qualität ist. 8. Filtern und Trocknen: - Der abgetrennte gelöschte Kalk wird gefiltert, um überschüssiges Wasser zu entfernen, und das entstandene Produkt wird getrocknet, um den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt zu erreichen. 9. Lagerung und Verpackung: - Das Endprodukt, aktiver Kalk (Calciumoxid), wird in Silos oder anderen Lagereinrichtungen gelagert. Anschließend kann es für den Verkauf verpackt oder zu den Endverbrauchern transportiert werden. 10. Umweltaspekte: - Um die Emissionen zu minimieren und die Einhaltung der Umweltvorschriften zu gewährleisten, werden häufig Staubabscheideanlagen und andere Umweltkontrollmaßnahmen eingesetzt. Das Design und die Konfiguration einer Aktivkalkproduktionslinie können je nach Art des verwendeten Kalksteins, den Anforderungen an die Produktionskapazität und den spezifischen industriellen Anwendungen variieren. Moderne Produktionslinien enthalten oft fortschrittliche Technologien, um die Energieeffizienz zu optimieren, die Umweltbelastung zu minimieren und eine qualitativ hochwertige Aktivkalkproduktion zu gewährleisten.

Baujahr: 2007, Zustand: sehr gut (gebraucht), EXTRUDEX EXTRUDER EN50-30D Bj. 2007 Nr.4101264, mit Schmelzepumpe, Siebwechsler und 5 Schicht-Rohrkopf Baujahr 2007 Sowie 4 Co-Extruder EXTRUDEX EN25-25D, Baujahr 2007 ANWENDUNG: Herstellung von PE 5 Schichtrohre Bjdpsvyaxujfx Aa Esld Max Durchmesser 32 mm BESTAND: 1 Einschnecke Hauptextruder EN 50 4 Co-Extruder Einschnecke Beistellextruder Die Extrsionsanlage ist mein Eigentum Standort: D-26345 Bockhorn-Grabstede, Bahnhofstr 6, Germany